橡膠同步帶硫化產(chǎn)生氣泡的原因和解決方法
橡膠同步帶產(chǎn)生氣泡是生產(chǎn)過程中常遇到的問題，橡膠同步帶表面有氣泡，不僅影響美觀，還影響質(zhì)量。
產(chǎn)生氣泡原因有多種，有硫化參數(shù)、操作工藝、膠料中含有水分或氣體、制品的厚度等。
一、原料問題
橡膠材料在混煉、 儲存、 使用過程中有濕氣， 濕氣未排除， 導致產(chǎn)生氣泡，或天氣變化原因受潮。硫化劑雜質(zhì)較多，小分子的雜質(zhì)提前變成分解，氣泡殘留配方問題，硫化體系要改善。
解決辦法：可以換另外一個批次材料試試。建議選擇相對低溫慢速。
二、配方問題
硫化后有氣泡，可能是橡膠配方中的問題，把材料搭配合理，適當添加有助于排氣的材料，再生膠、膠粉、排氣劑、氧化鈣等。
解決辦法：配方添加排氣劑或吸潮劑，混煉時加點氧化鈣。
三、煉膠問題
橡膠混煉不均勻，操作工不規(guī)范。管理不規(guī)范，橡膠膠片停放不規(guī)范，環(huán)境不衛(wèi)生，設備表面有冷凝水，外來的雜質(zhì)。有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在橡膠同步帶表面出現(xiàn)氣泡。
解決辦法：按照合理的加料順序和薄通次數(shù)以及停放熟化后的回壓工藝。提高混煉膠的溫度；采用門尼粘度較高的橡膠。搞好設備衛(wèi)生及環(huán)境衛(wèi)生。
四、成型問題
膠片有氣泡，沒有及時處理。膠片本身不平服，及成型裹膠時，膠片不平服，多層之間產(chǎn)生空隙，硫化時候產(chǎn)生氣孔。
解決辦法：及時挑破膠片氣泡。膠片出片平整。裹膠壓實。
五、硫化問題
橡膠膠料的硫化過程通常都在高溫下進行，同時需要一定的時間。硫化初期，膠料受熱逐漸變軟，而外壓(即蒸汽壓力)又未達到足夠高，硫化不充分，壓力不足。就在這一短暫時間內(nèi)，存在于膠料中的一些細微水滴或空氣卻迅速碰撞，隨著硫化歷程進一步深入，它們便在膠料內(nèi)形成細小氣孔而被固定下來。
橡膠同步帶太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化后，橡膠流動性下降，造成缺料，所以就可能產(chǎn)生氣泡。
解決辦法：控制好硫化時間、溫度、壓力。調(diào)整好硫化速率，不易過快。
總結(jié)：氣孔的預防
綜上所述，我們可以針對橡膠同步帶產(chǎn)生氣孔的原因，采取下列預防措施:
1、所有進廠的膠料全部按其相應標準進行檢驗，不合格品不準使用；所有庫存原料都應有防潮措施。
2、適當控制膠料的門尼粘度。通常，膠料門尼粘度高些可減少氣孔的發(fā)生率。
3、配方設計合理，硫化速度恰當，硫化過程就不致發(fā)生氣體。
4、成型過程發(fā)現(xiàn)膠片氣泡要刺破，裹膠片要壓實。
5、硫化罐硫化時的蒸汽壓力對消除氣孔起著關鍵的作用。
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